大跨径预应力混凝土箱梁内模施工探讨

摘要： 根据工程实践，通过对比分析，对三种内模的施工可操作性和经济性进行比较，找出施工简 

便、造价低、可操作性强的箱梁内模施工方法。 

关键词： 预应力；箱梁；内模；组合模板 

中图分类号： TU755．2 2 文献标识码：A 

大跨径预应力混凝土箱梁在工程中越来越多的应用，其施工方法也El新月异。为保证外观质量采用外部整体式钢 

模板施工，但箱梁内模的施工还存在着不同程度的差异，施工水平、方法不尽相同，没有成熟的方法、经验可以遵循。 

郏县汝河大桥，箱梁长度为32．3m ，内高1．271m ，顶宽I．272m ，底宽0．668m。为了保证箱梁的质量，提高施工 

速度，节约投资，我们经过研究，igI~T 3种常用的内模方案进行对比分析，确定了操作简便、经济性好的方案。 

l 三种内模方案 表I 一片箱梁橡胶内模计算表 

本次对比分析所选用的内模为3种。 

1．1 橡胶内模 

以32．3m箱梁为例，预制一片32．3m箱梁需 

橡胶内模853．8m2，单价按150元／m2．需用128 

070元。见表l。 

1．2 刚性骨架装配式木模板 

这种模板采用角钢做为刚性骨架，用木板进行 

装配。为了保证不变形，木板厚度取40ram，宽度取300ram。以32．3m箱梁为例，预制一片箱梁需28 311元，见表2。 

表2 一片箱梁装配式内模材料计算表 

1．3 组合式钢内模 

采用普通钢模板及订制的拐角模板，通过螺栓连接成为一个整体，见表3。 

2 施工工艺的比较 

2．1 安装速度 

① 橡胶内模安装时，直接充气，在胶囊外模上刷脱模剂即可安装就位，速度较快。② 刚性骨架装配式木模板在拼装 

时需要用连接角钢将内模骨架连接成整体，然后在骨架上拼装木板，吊装至箱梁腹板钢筋骨架内，拼装一套内模需要7 

- 8h。③ 组合式钢内模要先将单节钢模板用螺栓连接拼装成为一个整体，进行初步校正，然后吊装到箱梁钢筋骨架内， 

再次校正。拼装一套内模需l3～14h，吊装就位后需要对变形部分进行调整、顺直。 

2．2 内模尺寸控制 

① 橡胶内模的几何形状靠橡胶芯模成型，形状不易控制，与设计的几何形状相差较大。② 刚性骨架装配式木模板 

的形状由内模骨架决定，可以严格按照设计的几何形状加工，并且骨架刚度较大，不易变形。③ 组合式钢内模采用螺栓 

锚固，不易变形，可以严格按照设计的几何开状加工，并且骨架刚度较大，不易变形。 

在混凝土浇筑过程中，顶板混凝土具备承载自重的能力以前，橡胶囊内模要由专人看管，注意及时补充气压，防止像 

胶囊内气压下降，影响箱梁顶板混凝土厚度；刚性骨架装配式模板和组合式钢内模采用角钢和钢板，自身刚度较大，吊装 

就位后就不必再看管。 

2．3 拆模过程及要求 

① 橡胶内模拆模时，直接将橡胶囊内的气放掉，用人力或机械将气囊拔出即可。② 刚性骨架装配式木模板内模拆 

模时需要人工在箱梁内将连接角钢拆掉，将木板运出，拆模时间需3～4h并且需采用风机向箱梁内部吹风，防止工人因 

箱梁内空间狭小，而导致缺氧窒息。③ 组合式钢内模因采用钢模板，在保证模板刚度的同时给拆模带来难度，拆模时间 

需5～6h，需采用风机向箱梁内部吹风，防止工人缺氧窒息。 

橡胶内模的外胶囊直接同混凝土接触，如果拆模太晚，会造成胶囊同混凝土粘结在一起，抽橡胶囊时会造成外囊撕 

裂损坏。如果拆模过早会造成顶板混凝土塌陷，严重时甚至出现顶板“开天窗”现象；刚性骨架装配式木模板施工时在木 

板表面垫一层塑料薄膜并将塑料薄膜紧紧固定在木板上，既保证了内模光滑平整又保证了拆模方便。塑料薄膜同混凝 

土表面隔离，即使混凝土达到较高的强度，也不用担心拆模困难；组合式钢内模可在混凝土强度达到要求后随时拆模。 

因采用钢模板，模板表面需涂刷脱模剂并且模板缝会存在漏浆现象，对拆模造成困难。 

2．4 周转次数 

因^_浇?为橡胶内模拆模时间不易控制，为避免顶板混凝土坍塌，很容易人为推迟拔内模的时间，出现内模同混凝土粘结 

在一起的现象，一般循环使用60-90片梁，外囊就有可能损坏；刚性骨架装配式木模板的木内模因不直接同混凝土接 

触，只要拆除时注意，木板一般不会损坏，周转次数较多，对局部变形、损坏的只需换掉即可，不影响内模的整体平整度和 

顺直度；组合式钢内模因模板直接同混凝土接触，在拆模时会造成一定的变形，经过校正不会影响使用，可以重复周转。 

通过以上对比分析，可以看出刚性骨架装配式木模板在保证了工程质量的同时可以加快施工速度，减少工人劳动时间和强度，成本低廉，能有效地降低工程造价，提高综合效益。